Sandform für großes Pumpengehäuse
Ein komplettes Pumpengehäuse, das als einteiliges Formteil auf dem J2500 gedruckt wurde – komplexe Hohlräume ohne Modellwerkzeuge.
Nationaler Innovationspreis für Gießereiausrüstung
3DPTEK-J2500 – 3D-Sanddrucker im Produktionsmaßstab für Gießereien mit hohem Produktionsvolumen
Machen Sie Schluss mit Wartezeiten von 4–12 Wochen und Kosten von $5.000–$50.000+ pro Modell. Der J2500 druckt Produktionsformen und -kerne über Nacht direkt aus CAD-Daten – ganz ohne Modelle und Wartezeiten, mit bis zu 15–30 fertigen Formen pro Tag aus einer einzigen Maschine.
2.500 × 1.500 × 1.000 mm Bauvolumen
$150–250K Geschätzte jährliche Einsparungen bei den Werkzeugkosten
16–20 s/Schicht Geschwindigkeit pro Schicht
10–14 Monate Typische Amortisationszeit durch Einsparungen bei den Werkzeugkosten
Drei Engpässe, die der J2500 beseitigt – bevor Sie ihn kaufen
Wenn Ihre Gießerei monatlich 200 bis 2.000 Formen verarbeitet, bestimmen diese drei Einschränkungen, für wie viele Aufträge Sie Angebote erstellen und wie schnell Sie gießen können. Die J2500 beseitigt alle drei Einschränkungen.
Formenbau: Kosten und Vorlaufzeit
Jedes neue Bauteil erfordert eine bearbeitete Form – eine Wartezeit von 4 bis 12 Wochen und eine Investition von $5.000 bis $50.000+ vor dem Gießen des ersten Gussteils.
Vorher 4–12 Wochen und $5.000–$50.000+ pro Muster
Mit J2500 Formen und Kerne aus CAD drucken – über Nacht, ohne Modell
Die Kapazität der Form schränkt Ihre Angebotserstellung ein
Wenn die Modellherstellung den Engpass darstellt, müssen Sie Aufträge ablehnen, obwohl die Schmelz- und Gießkapazitäten ungenutzt bleiben.
Vorher Die Formproduktion wird durch die Modellbauabteilung begrenzt
Mit J2500 15–30 fertige Formen/Tag – zwei Anlagen laufen rund um die Uhr
Kleinserien und technische Änderungen
Bei jeder Überarbeitung oder jeder Kleinserie muss die Form erneut angefertigt werden, was Designänderungen und die Fertigung kleiner Stückzahlen unwirtschaftlich macht.
Vorher Kosten für neue Muster bei jeder Änderung oder bei Kleinserien
Mit J2500 CAD-Datei bearbeiten, innerhalb weniger Stunden neu drucken – keine Werkzeuge, deren Kosten sich amortisieren müssen
Eine Maschine oder eine komplette Produktionslinie
Der J2500 wurde als Produktionszelle konzipiert, nicht als eigenständiger Drucker. Die Bauboxen werden automatisch auf einem RGV-Transportwagen vom Druckvorgang zur Entstaubung und schließlich zur Aushärtung befördert – so kann der nächste Auftrag bereits beginnen, während der vorherige noch fertiggestellt wird.
01
Druckstation
12 Druckköpfe drucken mit einer Auflösung von 400 dpi, 16–20 Sekunden pro Schicht, mit bidirektionalem Nachdruck und automatischer Sandzufuhr.
02
RGV-Transfer
Ein RGV-Wagen (Tragkraft 12 t, Geschwindigkeit bis zu 80 mm/s) transportiert jede passive Bauzelle automatisch zwischen den Stationen hin und her.
03
Entpulverung
Reinigungsstation aus einer Hand mit vier synchronisierten Hebevorrichtungen; loser Sand wird aufgefangen und wieder in das System zurückgeführt.
04
Aushärtungsstation
Dank einer speziellen Aushärtungsstation erreichen Kerne und Formen die erforderliche Festigkeit, bevor sie die Zelle verlassen.
05
Bereit zum Ausgießen
Die fertigen Formen verlassen die Fertigungslinie in Gussqualität – montiert, beschichtet und bereit für den Metalleinbau.
Zwei Druckkästen. Der Druck läuft ununterbrochen.
Anstatt auf den Abschluss eines einzelnen Druckauftrags zu warten, wechselt der J2500 zwischen zwei Bauboxen hin und her: Während Box A druckt, wird Box B transportiert, entpulvert und ausgehärtet. Das Ergebnis ist eine kontinuierliche, schichtoptimierte Formenherstellung.
Drucken Box A zusammenbauen 2.550 × 1.550 × 1.030 mm
RGV-Tausch · Protokoll
Entpulverisierung / Aushärtung Bau Box B Gereinigt, ausgehärtet, wieder in die Warteschlange
Jede Druckbox ist eine passive, in sich geschlossene Einheit – sie wird angehoben, versiegelt und transportiert, ohne den Druckvorgang zu unterbrechen.
Kontinuierliche Produktion – von Grund auf konzipiert
Die Dual-Box-Architektur des J2500 beseitigt die größte Ursache für Ausfallzeiten beim Sanddruck – nämlich das Warten auf den Abschluss eines Auftrags, bevor der nächste gestartet werden kann.
- Abwechselnde Baufelder
Zwei Kisten durchlaufen abwechselnd den Druck- und den Nachbearbeitungsprozess, sodass keine Druckzeit verschwendet wird.
- Passive, austauschbare Baukästen
Die Boxen sind Geräte ohne eigene Stromversorgung, die sich frei verschieben und austauschen lassen – ganz ohne Verkabelung und ohne Demontage.
- Präzisions-Seitenhub
Der servogesteuerte Seitenhub positioniert den Kolben bei jeder Lage jedes Auftrags präzise.
- Automatische Zuführung und Sandrückgewinnung
Die Druckzuführung liefert Sand nach Bedarf; durch die Entstaubung wird loser Sand wieder in den Kreislauf zurückgeführt.
Technische Daten
Die Kennzahlen, nach denen Gießereiingenieure als Erstes fragen – Produktionskapazität, Platzbedarf und die Versorgungseinrichtungen, die Ihr Betrieb bereitstellen muss.
Formgebungsfähigkeit
Max. Bauvolumen 2.500 × 1.500 × 1.000 mm
Panzer bauen 2.550 × 1.550 × 1.030 mm
Druckköpfe 12
Beschluss 400 dpi
Schichtdicke 0,2–0,5 mm
Geschwindigkeit pro Schicht 16–20 s
Formgenauigkeit ±0,3 mm (≤300 mm)
±0,5 mm (>300 mm)
±0,5 mm (>300 mm)
Maschine & Standort
Haupteinheit 5.290 × 3.180 × 3.900 mm
Gesamtlänge der Leitung 11.400 × 8.900 × 3.900 mm
Gewicht der Ausrüstung ≈34 t (insgesamt)
≈15 t (Haupteinheit)
≈15 t (Haupteinheit)
Bodenbelastung ≥3 t/m² (gemäß Fundamentplan)
Gebäudehöhe ≥ 4,5 m
Betriebsanforderungen
Leistung 380 V Wechselstrom / 50 Hz / 15 kW
3-phasig, 5-adrig
3-phasig, 5-adrig
Druckluft 0,6–0,8 MPa, ≥1,2 m³/min
Umgebungstemperatur 22–28 °C
Luftfeuchtigkeit 30–50% RH
Software / Daten AFSWin3DP-L V1.0 · STL
Kieselsäure / Keramzit / Chromit Form- und Kernsand
Furan / Phenolharz Bindesysteme
1,5–2,5 MPa Zugfestigkeit von Sand
8–15 ml/g (850 °C) Gasentwicklung
Produktionsökonomie – Die Geschichte der Amortisation
Für Gießereien mit einer Produktionsleistung von 200 bis 2.000 Formen pro Monat macht sich die J2500 allein durch die Einsparungen bei den Werkzeugkosten bezahlt – noch bevor die Durchsatzsteigerungen berücksichtigt werden.
$150–250K Jährliches Einsparpotenzial bei den Werkzeugkosten
10–14 mo Typische Amortisationszeit der Anlage durch Einsparungen bei den Werkzeugen
15–30 Fertige Formen pro Tag und Maschine
−60% Von einer Automobilgießerei gemeldete Arbeitsstunden für die Kernmontage
Den Engpass im Schnittmuster-Shop beseitigen
Die Fertigung eines Modells dauert in der Regel 4–12 Wochen und kostet $5.000–$50.000+. Der J2500 druckt das komplette Form- und Kernpaket direkt aus der CAD-Datei innerhalb weniger Stunden – kein Modell, keine Wartezeit.
Mehr Formen pro Bauvorgang
Die Schichtherstellungszeit beträgt 16–20 Sekunden, unabhängig davon, wie viele Teile im Bauvorgang enthalten sind. Auf der 2,5 m langen Baufläche lassen sich mehrere Formen und Kerne anordnen, und der Durchsatz skaliert entsprechend Ihrer Teileschichtung.
Weniger Arbeitsaufwand pro Form
Der RGV-Transfer, die Entstaubung aus einer Hand und der zurückgewonnene Sand machen manuelle Arbeitsschritte überflüssig, die viel Arbeitszeit der Bediener in Anspruch nehmen – eine Anlage läuft rund um die Uhr mit einem kleinen Team.
Möchten Sie Ihre Zahlen erfahren? Schicken Sie uns Ihre Gussteile, und wir berechnen für Sie kostenlos die Anzahl der Formen, die Einsparungen bei den Werkzeugkosten und die Amortisationszeit für Ihren Teilesortiment.
Lassen Sie sich eine Produktionskostenanalyse erstellenEntwickelt für große und voluminöse Gussteile
Von einteiligen Schiffsblöcken bis hin zu verschachtelten Kernen für die Automobilindustrie – die J2500 fertigt die Formen und Kerne, die in Gießereien tagtäglich zum Einsatz kommen.
Block eines Schiffsdieselmotors
Komplexe Wassermantelkerne für einen großen Dieselmotorblock, die mit engen Toleranzen in einem Bruchteil der herkömmlichen Vorlaufzeit gedruckt wurden.
Gussteil für das Turbinengehäuse
Aerodynamisch optimierte Innenkanäle, die sich nicht maschinell bearbeiten lassen – direkt aus einer 3D-gedruckten Sandform gegossen.
Form für Wasserkrafträder
Die Werkzeuge für große Turbinenlaufräder wurden von Dutzenden einzelner Modelle zu wenigen gedruckten Baugruppen zusammengefasst.
Gewinner des Vertrauens von Gießereien, die sich Ausfallzeiten nicht leisten können
3DPTEK ist die Marke für industriellen 3D-Druck hinter LONGYUAN AFS – seit 1994 Hersteller von Sanddruckern. Wenn Sie einen J2500 in Ihrem Betrieb aufstellen, entscheiden Sie sich für das Unternehmen, das bereits mehr als 500 industrielle Drucker ausgeliefert und über 500 Gießereien und OEMs weltweit beliefert hat.
30+ Jahre Seit 1994 bauen wir industrielle 3D-Drucker
500+ Industrielle 3D-Drucker installiert
500+ Bediente Gießereien und OEM-Kunden
300+ Patente und Anmeldungen zum Schutz geistigen Eigentums
ISO 9001
ISO 14001
ISO 45001
CE & EAC
Nationaler Innovationspreis für Gießereiausrüstung
MIIT-Zertifizierter Anbieter hochwertiger additiver Fertigungstechnologien
“Früher war die Herstellung von Formen unser Engpass – 4 bis 12 Wochen und Tausende von Dollar pro Form. Mit dem J2500 drucken wir die Formen über Nacht und gießen am nächsten Tag.”
“Dank des RGV-Transports und der Entpulverisierung aus einer Hand konnten wir den Arbeitsaufwand bei der Kernmontage um etwa 40% senken – eine Anlage läuft rund um die Uhr mit einem kleinen Team.”
Sehen Sie sich eine laufende J2500-Fertigungslinie an
Besuchen Sie unsere Smart-Manufacturing-Zentren, um die Qualität der Formen zu begutachten und mit unserem Produktionsteam zu sprechen – oder nehmen Sie direkt von Ihrem Büro aus an einer Live-Online-Demonstration teil.
Von der Auslieferung bis zur Serienfertigung
Jede J2500 wird als Projekt und nicht als Fertigprodukt ausgeliefert. Unser Team nimmt die Maschine in Betrieb, schult Ihre Mitarbeiter und optimiert den Arbeitsablauf, bis die Anlage Ihre Teile produziert.
- Installation vor Ort und Inbetriebnahme der Leitung
Die Ingenieure des Herstellers installieren die Maschine, die RGV-Bahn und die Stationen und führen Abnahmetests an Ihren Formen durch.
- Bediener- und Produktionsschulung – 5 Tage
Praktische Schulung zu den Themen Druck, Entpulverung, Aushärtung und Arbeitsablauf in der Produktionslinie – direkt in Ihrer Fertigung.
- 12 Monate Garantie + bevorzugter Support
Ferndiagnose, Ersatzteilvorräte und eine auf die Produktionsverfügbarkeit abgestimmte Reaktionsverpflichtung.
- Bauvorbereitung
Fundament-, Lage- und Versorgungspläne werden vor der Installation geliefert, damit Ihre Anlage vom ersten Tag an betriebsbereit ist.
- Optimierung des Produktionsablaufs
Wir unterstützen Sie bei der Planung der Auftragszusammenstellung, der Sandlogistik und der Schichtpläne, damit Sie Ihre angestrebte Formproduktion erreichen.
- Garantierte Versorgung mit Verbrauchsmaterialien
Langfristige Lieferung von beschichtetem Sand und Furan-/Phenolharz-Bindemitteln – mit veröffentlichten Spezifikationen für die Qualifizierung alternativer Lieferanten.
Von der Bestellung bis zum Guss: Ein Zeitplan, nach dem Sie planen können
Jedes J2500-Projekt wird als betreutes Projekt mit einem schriftlichen Zeitplan geliefert – die Fundamentarbeiten laufen parallel zur Fertigung, und die Installation, Schulung und Abnahme erfolgen direkt in Ihrer Produktionshalle. Sie kennen den geplanten Termin für den Betoniervorgang bereits vor Vertragsunterzeichnung.
01
Produktionstest Ihrer Teile
3–5 WerktageWir drucken Ihre Formen auf einem Serien-J2500 und senden Ihnen die Teile zusammen mit einer detaillierten Kosten- und Rentabilitätsanalyse zu, bevor Sie sich festlegen.
02
Fundamentzeichnungen und Baugrunduntersuchung
4–8 Wochen • parallelFundament-, Lage- und Versorgungspläne sowie eine Bestandsaufnahme vor der Installation – all dies wird parallel durchgeführt, sodass sich die Vorlaufzeit nicht verlängert.
03
Maschinenbau
12–16 WochenStandard-Fertigungsdurchlaufzeit für die komplette Zelle: Drucker, RGV-Transportwagen, Entpulverisierungs- und Aushärtungsstationen.
04
Versand & Zoll
WeltweitDie Maschinen werden komplett verpackt aus Peking versandt, wobei der Termin für die Installation im Voraus vereinbart wird – Ihr Team und Ihre Anlage stehen bei Ankunft bereit.
05
Installation und Inbetriebnahme
3–4 WochenDie Ingenieure des Herstellers installieren die Maschine, die RGV-Bahn und die Stationen und führen Abnahmetests mit Ihren eigenen Formen durch.
06
Schulung und Abnahme
3–5 TageSchulung der Bediener und des Produktionspersonals direkt in Ihrer Fertigung, anschließend Übergabe mit unterzeichneter Abnahme – vom Druck bis zum Guss.
Gesamtdauer von der Bestellung bis zu den ersten Seriengussteilen: in der Regel 4–5 Monate, wobei sich die Fundamentarbeiten mit der Fertigung überschneiden.
Standardlieferumfang
Alles, was für den Übergang von der Prototypenphase zur Serienfertigung erforderlich ist – im Basisprojekt enthalten.
- Komplette Druckzelle: J2500-Drucker, RGV-Transferwagen und zwei Bauboxen
- Entpulverstation und Aushärtungsstation aus einer Hand
- Bauvorbereitung – Fundament-, Lage- und Versorgungspläne
- Montage vor Ort, Inbetriebnahme der Anlage und Abnahmeprüfungen an Ihren Formen
- Bediener- und Produktionsschulung (3–5 Tage) direkt in Ihrer Fertigung
- 12 Monate Garantie mit vorrangigem Support
Optionale Erweiterungen
Passen Sie die Produktionslinie an und sichern Sie die Betriebsverfügbarkeit mit Optionen, die auf Ihren Produktionsplan abgestimmt sind.
- Erweiterte Garantien und Service-Level-Vereinbarungen für produktionskritische Anlagen
- Fernüberwachung und Integration in Smart-Factory-Produktionslinien
- Anfangsbestand an Ersatzteilen und Verbrauchsmaterialien
- Optimierung des Produktionsablaufs – Verschachtelung, Sandlogistik und Schichtplanung
12 Monate Garantie Umfassender Schutz mit einer auf die Produktionsverfügbarkeit abgestimmten Prioritätszusage.
Ferndiagnose Sicherer Fernzugriff für die Fehlerbehebung durch den Erstsupport und eine schnelle Eskalation.
Ersatzteilvorrat Wichtige Ersatzteile werden vorrätig gehalten und umgehend versandt, sodass Reparaturen nie auf Teile warten müssen.
Produktionsunterstützung Nach der Abnahme stehen die Ingenieure weiterhin für die Feinabstimmung und Optimierung der Prozesse zur Verfügung.
Erhalten Sie einen Zeitplan für die Lieferung an Ihren Standort
Teilen Sie uns Ihren angestrebten Produktionsstarttermin mit, und wir erstellen den vollständigen Zeitplan – Fertigung, Fundamentarbeiten, Versand, Installation und Schulung –, bevor Sie den Vertrag unterzeichnen.
3DPTEK-J2500 – Häufig gestellte Fragen
Antworten auf die Fragen, die sich Gießereibesitzer stellen, bevor sie sich für einen Sanddrucker im Produktionsmaßstab entscheiden.
Der J2500 bietet ein Bauvolumen von 2.500 × 1.500 × 1.000 mm gegenüber 1.800 × 1.000 × 700 mm beim J1800, mit 12 Druckköpfen (gegenüber 8) und einem schnelleren Zyklus von 16–20 s pro Schicht. Hinzu kommen ein RGV-Transfer für die Baukästen und eine integrierte Entstaubungsstation, die eine kontinuierliche Produktion mit zwei Baukästen ermöglichen. Entscheiden Sie sich für den J1800, wenn Sie Flexibilität mit einer einzigen Maschine wünschen; wählen Sie den J2500, wenn Sie eine Ausweitung auf die Serienfertigung von Formen planen.
Der J4000 ist auf sehr große, einteilige Formen ausgelegt – mit einer tatsächlichen Baugröße von 3.800 × 1.850 × 1.000 mm und 16 Druckköpfen mit einer Leistung von 130–360 l/h. Der J2500 ist für die Serienfertigung mittlerer bis großer Formen optimiert und bietet das beste Preis-Leistungs-Verhältnis seiner Klasse: 2.500 × 1.500 × 1.000 mm, 12 Druckköpfe, 16–20 s pro Schicht. Wenn Teile länger als 2,5 m sind oder Sie sehr große Formen verschachteln müssen, ist der J4000 die nächste Stufe.
Mehrere J2500-Einheiten lassen sich mit automatisierter Materialhandhabung, zentraler Auftragsvergabe und Fernüberwachung vernetzen. Der RGV-Transportwagen befördert die Bauboxen automatisch zwischen den Druck-, Entpulverungs- und Aushärtungsstationen und ermöglicht so einen kontinuierlichen 24/7-Betrieb mit minimalem Bedienpersonal. Wir bieten umfassende Unterstützung bei der Anlagenplanung, Simulation und Inbetriebnahme.
Gesamtabmessungen der Anlage: 11.400 × 8.900 × 3.900 mm; Hauptaggregat: 5.290 × 3.180 × 3.900 mm. Bodenbelastung ≥ 3 t/m² (siehe Fundamentplan), Gebäudehöhe ≥ 4,5 m, Stromversorgung 380 VAC/50 Hz/15 kW, dreiphasig, fünfadrig, Druckluft 0,6–0,8 MPa bei ≥ 1,2 m³/min, Umgebungstemperatur 22–28 °C, Luftfeuchtigkeit 30–50%. Wir stellen vor der Lieferung Zeichnungen zur Baustellenvorbereitung zur Verfügung.
Eine einzelne J2500 verbraucht täglich etwa 200–500 kg Sand und produziert in der Regel 15–30 fertige Formen pro Tag, abhängig von der Bauteilgröße und der Anordnung. Da die Schichtzeit (16–20 s) unabhängig von der Anzahl der Teile ist, maximiert die Anordnung mehrerer Teile pro Druckvorgang den Durchsatz.
Ja. Besuchen Sie unsere Smart-Manufacturing-Zentren, um J2500-Geräte im Einsatz in Produktionslinien zu sehen – prüfen Sie die Formqualität, machen Sie sich mit dem automatisierten Arbeitsablauf vertraut und sprechen Sie mit unserem Produktionsteam. Kontaktieren Sie uns, um einen Besuch vor Ort oder eine Live-Online-Demo zu vereinbaren.
Compare with other sand 3D printers
If your part size or batch volume is different, compare the build volumes across the range: 3DPTEK J1800, 3DPTEK J1800S, 3DPTEK J4000. Or browse the full sand 3D printers range.