Moulage au sable sans modèle : procédé, coût et délais de fabrication sans outillage

Chaque opération de moulage commence de la même manière : par un modèle. Une réplique en bois ou en métal de la pièce qui sert à façonner le moule, plusieurs semaines de délais d'usinage, une facture à cinq chiffres et un rayonnage qui se remplit peu à peu d'outils que vous n'utiliserez qu'à de rares occasions.

Le moulage au sable sans modèle élimine ce goulot d'étranglement. Au lieu de fabriquer un modèle physique, le moule en sable et les noyaux sont imprimés en 3D directement à partir du fichier CAO, à l'aide de la technologie de projection de liant ou du frittage laser sélectif (SLS). Le modèle devient un fichier numérique, et le moule est prêt à être coulé en quelques jours, et non plus en plusieurs semaines.

Ce guide couvre tout ce dont vous avez besoin pour évaluer le moulage au sable sans modèle pour vos pièces en 2026 : le fonctionnement étape par étape du procédé, sa comparaison avec le moulage au sable traditionnel en termes de coût, de délai de fabrication et de précision, les matériaux que vous pouvez mouler, les chiffres concrets issus de chantiers de production, et les cas où il vaut mieux continuer à utiliser un modèle. Si vous êtes propriétaire d'une fonderie, acheteur de pièces moulées ou ingénieur ayant déjà eu des déboires avec les coûts d'outillage, poursuivez votre lecture.

Qu'est-ce que le moulage au sable sans modèle ?

Le moulage au sable sans modèle est un procédé de moulage au sable dans lequel le moule (et les noyaux) sont fabriqués directement par une imprimante 3D, au lieu d'être formés autour d'un modèle physique.

Dans le moulage au sable classique, on commence par fabriquer un modèle — une réplique de la pièce, généralement à une échelle adaptée pour tenir compte du retrait — en bois, en résine, en aluminium ou en fonte. Ce modèle sert à presser ou à tasser la forme dans le sable de moulage, souvent des milliers de fois. Le modèle définissant la cavité, toute modification de conception implique l'usinage d'un nouveau modèle, et chaque nouvelle pièce nécessite d'investir dans l'outillage avant même d'avoir coulé la moindre pièce.

Le moulage au sable sans modèle permet de se passer complètement du modèle :

• Impression par projection de liant (3DP) : Une tête d'impression dépose de manière sélective un liant sur de fines couches de sable, ce qui permet de lier les particules entre elles pour former un moule solide, couche par couche.
• Frittage sélectif par laser (SLS) : Un laser fusionne du sable enrobé de résine pour fabriquer des moules et des noyaux à haute résistance, parfaits pour les passages internes complexes.

Dans tous les cas, on obtient un moule en sable prêt à être coulé, dans lequel la géométrie de la cavité est intégrée. Le “ modèle ” se trouve dans le fichier CAO ; ainsi, pour modifier la conception, il suffit de le réimprimer, sans avoir à le réusiner.

Comme le moule est imprimé à partir du fichier CAO, le moulage au sable sans modèle est également appelé Moulage au sable par impression 3D, moulage au sable numérique, ou moulage rapide. Ils décrivent tous le même principe de base : la géométrie passe directement du fichier au moule, sans étape d'usinage intermédiaire.

Comment fonctionne le moulage au sable sans modèle : 7 étapes, de la CAO à la pièce moulée

Étape 1 : Préparation du modèle CAO

Vous fournissez un modèle 3D (au format STL ou CAO natif). Le fichier est vérifié afin de s'assurer que l'épaisseur des parois, les dimensions minimales des éléments et la faisabilité de la coulée sont respectées. L'un des avantages de l'impression 3D réside dans la disparition de nombreuses contraintes : vous n'avez généralement pas besoin de angles de dépouille et vous pouvez concevoir des parois minces, des contre-dépouilles et des canaux internes qu'un modèle traditionnel ne pourrait jamais reproduire.

Étape 2 : Conception des moules et des procédés

Les ingénieurs de fonderie divisent la pièce en partie supérieure (cope), partie inférieure (drag) et noyaux, puis conçoivent le système de coulée et de masselottes. Avec un moule imprimé, la surface de séparation n’est plus dictée par le modèle : elle peut être placée n’importe où, et la disposition du système de coulée est bien plus flexible que dans le moulage traditionnel. Les noyaux qui seraient normalement assemblés à partir de plusieurs pièces peuvent être imprimés sous la forme d’une seule géométrie intégrée.

Étape 3 : Impression 3D du moule en sable

L'imprimante construit le moule couche par couche. Sur une machine de production classique telle que la 3DPTEK-J2500, le processus s'exécute à 400 DPI résolution avec Épaisseur de couche : 0,2 à 0,5 mm, ce qui donne un volume d'impression utile de 2 500 × 1 500 × 1 000 mm en environ 14 à 20 secondes par couche. Le sable imprimé présente une résistance à la traction comprise entre 1,5 à 2,5 MPa — suffisamment solides pour être manipulées, assemblées et coulées. Pour les pièces les plus volumineuses, des machines telles que la 3DPTEK-J4000 moules d'impression jusqu'à 3 800 × 1 850 × 1 000 mm d'un seul tenant.

Étape 4 : Élimination de la poudre et durcissement

Après le moulage, le sable en excès est éliminé du moule à l'aide de stations d'aspiration et de brossage. En fonction du système de liant utilisé, une brève étape de durcissement permet d'obtenir la résistance finale. Le moule peut également être enduit afin d'améliorer l'aspect de surface de la pièce moulée.

Étape 5 : Assemblage du noyau et du moule

Les noyaux sont mis en place, puis la partie supérieure et la partie inférieure sont assemblées à l'aide de repères d'alignement. Les noyaux imprimés présentant des dimensions constantes, l'assemblage est plus rapide et plus reproductible qu'avec des noyaux tassés à la main. Des pièces complexes qui nécessiteraient normalement une douzaine de boîtes à noyaux peuvent être réalisées à partir d'une poignée de pièces imprimées.

Étape 6 : Verser

Le moule assemblé est coulé par gravité, à basse pression ou selon d’autres méthodes de coulée. Le sable imprimé résiste aux conditions normales de coulée de l’aluminium, de la fonte, de l’acier, du cuivre et des alliages de magnésium. Chez 3DPTEK, les moules imprimés sont utilisés pour toutes sortes de pièces, des prototypes en aluminium aux composants en acier inoxydable duplex.

Étape 7 : Démoulage, usinage et contrôle qualité

Une fois la solidification et le refroidissement terminés, le sable est retiré, la pièce moulée est découpée du système de coulée, puis s’ensuivent, le cas échéant, le traitement thermique, l’usinage et le contrôle. Le moule imprimé étant plus précis qu’un moule traditionnel, les opérateurs d’usinage partent de cotes plus proches des dimensions finales, et les caractéristiques critiques sortent souvent du moule dans les limites de tolérance.

Moulage sans modèle vs moulage traditionnel au sable : comparaison côte à côte

Facteur	Moulage au sable traditionnel	Moulage au sable sans modèle
Modèle / outillage	Obligatoire : modèle en bois, en résine ou en métal	Aucun — moule réalisé à partir d'un fichier CAO
Délai de fabrication des outillages	10 à 25 jours (en général)	Zéro ; l'impression démarre dès la réception du fichier CAO
Délai de livraison du premier article	De quelques semaines à plusieurs mois (modèle + échantillons)	Jours (généralement 1/5 du cycle traditionnel)
Précision dimensionnelle	≈ ± 1 mm	≈ ±0,3 mm (éléments ≤ 300 mm ; en fonction de la machine)
Qualité de surface	Ra > 50 µm (valeur typique)	Ra < 25 µm (valeur typique)
Angle de tirage	Nécessaire pour débloquer le motif	Non obligatoire
Itérations de conception	Nouveau modèle = nouveau coût + nouveau délai d'attente	Réimprimez le fichier ; aucune pénalité liée à l'outillage
Noyaux complexes	Boîtiers à plusieurs noyaux, étapes d'assemblage	Possibilité de fabriquer des noyaux imprimés d'un seul tenant
Meilleure zone économique	Volume moyen à élevé	Pièces uniques, prototypes et petites séries
Stockage des modèles	Oui (racks, maintenance, risque de dommages)	Non

La précision et les chiffres relatifs à la surface indiqués ci-dessus constituent des références de production issues des opérations de moulage de 3DPTEK, comparant les moules en sable imprimés en 3D aux outillages traditionnels. Ces performances sont optimales pour les pièces mesurant jusqu’à environ 300 mm ; pour les pièces plus grandes, la précision s’établit généralement à environ ±0,5 mm sur les machines les plus grandes. Pour connaître les cinq différences qui importent le plus aux ingénieurs, consultez Moulage au sable traditionnel et moulage au sable sans modèle, et pour avoir un point de référence concernant le processus classique, ceci Présentation générale du moulage au sable.

Pourquoi les fonderies optent-elles pour le moulage au sable sans modèle ? 7 avantages

1. Outillage « Zero Pattern »

L'absence de modèle signifie qu'il n'y a ni coût de modèle, ni délai de fabrication, ni entretien, ni stockage. Pour une fonderie, cela élimine également le risque qu'un outil coûteux reste inutilisé ou soit endommagé pendant son stockage. Le fichier CAO fait office d'outil et ne s'use jamais.

2. Délais d'exécution exprimés en jours

La réalisation d'un modèle traditionnel pour moulage au sable prend généralement 10 à 25 jours simplement pour fabriquer. Grâce à l’impression 3D, le moule peut être imprimé et rempli de métal au cours de ce même délai — souvent en quelques jours. D’après les données de production de 3DPTEK, la combinaison d’un moule en sable 3DP et d’une coulée rapide réduit la durée totale du cycle à environ 1/5 du processus traditionnel. Pour les travaux d'échantillonnage et de pré-production, cette différence détermine si un client parvient à respecter le calendrier de son projet ou s'il le rate.

3. Une liberté de conception qu'aucun modèle ne peut égaler

Sans modèle, on cesse de concevoir en fonction des possibilités offertes par l'outillage :

• Pas d'angles de dépouille sur les parois verticales.
• Les contre-dépouilles et les cavités internes susceptibles de retenir un motif.
• Des moules creux à parois minces qui permettent de réduire la quantité de sable utilisée et le poids de la coulée.
• Les surfaces courbes complexes qu'il est pratiquement impossible d'usiner selon un gabarit — les sous-châssis automobiles et les aubes de turbine en sont des exemples classiques.

4. Une meilleure précision dimensionnelle

Les moules moulés par impression présentent une géométrie plus précise que les moules formés autour d'un modèle : c'est ce que montrent les données de production ±0,3 mm pour les moules imprimés par rapport à environ ±1 mm pour l'outillage traditionnel, avec Ra < 25 µm qualité de surface par rapport à une valeur Ra > 50 µm. Les pièces obtenues sont plus fidèles au modèle CAO, ce qui permet de réduire la surépaisseur d'usinage et d'accélérer les opérations en aval.

5. Itérations de conception moins coûteuses

Chaque modification technique apportée à un programme basé sur des modèles implique la création d'un nouveau modèle ou la modification d'un modèle existant, ce qui représente des milliers de dollars et plusieurs semaines d'attente. Avec la fonderie sans modèle, il suffit de modifier le fichier CAO et de relancer l'impression. Les équipes peuvent ainsi itérer sur la géométrie, le système d'alimentation et les masselottes sans avoir à supporter les coûts liés à l'outillage, ce qui fait de la fonderie sans modèle la solution idéale pour la fonderie en phase de développement.

6. Moulage d'une seule pièce

Les assemblages de noyaux et de segments de moules peuvent souvent être regroupés en un seul moule imprimé. 3DPTEK a imprimé des moules de blocs-cylindres qui combinent plusieurs noyaux et moules en sable en un ensemble optimisé : moins de joints, une meilleure homogénéité des cavités, une main-d'œuvre réduite et moins de défauts au niveau des lignes de joint.

7. Un volume d'équilibre plus faible

Le moulage traditionnel répartit le coût des outillages sur plusieurs milliers de pièces. Le moulage sans modèle élimine ce coût fixe, ce qui rend la production de pièces uniques et de petites séries économiquement viable. Tant que le coût du moule imprimé par pièce reste acceptable — ce qui est généralement le cas jusqu’à quelques centaines de pièces, selon la taille et la complexité —, le moulage sans modèle s’avère plus avantageux en termes de coût total.

Quand le moulage au sable sans modèle n'est PAS la bonne solution

Reconnaître en toute honnêteté les limites du processus fait partie intégrante d'une bonne décision d'achat.

• Production de masse à grand volume. Si vous coulez des dizaines de milliers de pièces par an à partir d'un même modèle, un modèle traditionnel reste plus économique à l'unité. Le coût du modèle s'amortit jusqu'à devenir pratiquement nul, et le moulage en série est plus rapide que l'impression de chaque moule.
• Pièces dépassant les limites de l'espace d'impression de l'imprimante. Les plus grandes imprimantes 3D à sable actuellement disponibles sur le marché, telles que la 3DPTEK-J4000Pro, prennent en charge des moules pouvant atteindre 4 000 × 2 500 × 1 500 mm (le J4000 atteint 4 000 × 2 500 × 1 500 mm). Au-delà de ces dimensions, il faut à nouveau recourir au découpage et à l'assemblage de moules — ce qui est possible, mais implique davantage de joints à gérer.
• Exigences extrêmes en matière de résistance des moules ou de performances thermiques. Les moules en sable imprimés présentent une bonne résistance (1,5 à 2,5 MPa en traction sur les systèmes standard), mais ne sont pas identiques au sable lié à la résine préparé par les mouleurs traditionnels pour les coulées les plus agressives. Votre fonderie doit valider la conception du moule pour les pièces moulées en acier à sections épaisses.
• Très grands tirages sans modification de la géométrie. Si le volume est le seul critère, l'économie d'échelle finit par l'emporter. Une règle générale : étudiez sérieusement l'impression jusqu'à quelques centaines de pièces et calculez le seuil de rentabilité à partir de devis réels.

Ce choix porte sur la quantité, la taille et la géométrie — et non sur la question de savoir quel procédé est “ le meilleur ”. La plupart des fonderies finissent par utiliser les deux.

Combien coûte le moulage au sable sans modèle ?

Pour être honnête, cela dépend du volume d'impression, de l'épaisseur des parois, du type de sable, du liant, de la quantité, de l'alliage et du post-traitement. Mais les aspects économiques suivent une tendance claire.

Ce que vous payez avec un patron (méthode traditionnelle) :

• Modèle en bois : généralement entre quelques centaines et quelques milliers de dollars américains, selon la taille et la complexité.
• Modèle en résine ou en métal : généralement $10 000 – $100 000+ pour les pièces volumineuses ou complexes.
• Sans compter les 10 à 25 jours nécessaires à la fabrication des outils avant qu’une seule pièce moulée ne voie le jour.

Ce que vous payez avec un moule sans modèle (imprimé en 3D) :

• Consommables en sable imprimés dans la gamme de $2–5 par kilogramme de sable lié, en utilisant des systèmes standard à base de résine furane ou phénolique.
• Le temps d'impression est facturé par moule ; ce coût varie en fonction du volume d'impression et du nombre de couches. L'impression d'un petit moule unique peut coûter quelques centaines de dollars en matériaux ; celle d'un moule volumineux et complexe peut atteindre plusieurs milliers.
• Aucun poste relatif à l'outillage.

Où se situe le seuil de rentabilité. Le modèle représentant un coût fixe, son coût unitaire diminue à mesure que le volume augmente. Le moulage sans modèle ne nécessite aucun outillage fixe, mais l'impression de chaque moule engendre un coût. Le seuil de rentabilité dépend de la taille et de la complexité de la pièce :

• Pièces uniques, prototypes et itérations de conception : Les solutions sans modèle sont presque toujours moins chères et plus rapides : il n'y a pas de modèle à payer.
• Petites séries (de quelques dizaines à quelques centaines de pièces) : La fabrication sans moule est généralement plus compétitive ou moins coûteuse, en particulier pour les géométries complexes qui nécessiteraient un moule onéreux.
• Volume élevé (des milliers de pièces) : Le moulage traditionnel s'avère généralement plus avantageux en termes de coût unitaire.

Pour un modèle de coûts plus détaillé, consultez notre analyse complète : Coût de l'impression 3D au sable en 2026, et pour les calculs de retour sur investissement au niveau de la machine, le Guide sur le retour sur investissement des imprimantes 3D à sable.

Matériaux pouvant être moulés à l'aide de moules en sable sans modèle

Les moules en sable imprimés sont compatibles avec pratiquement la même gamme d'alliages que le moulage au sable classique. Il suffit simplement d'utiliser le sable et le liant adaptés à la coulée :

• Alliages d'aluminium — par exemple, ZL101A/A356 avec traitement thermique T6 ; moulage à basse pression et par gravité.
• Fonte — la fonte grise, telle que la HT250, et la fonte ductile, telle que la QT400 ; les blocs-moteurs et les culasses.
• Acier — les nuances d'acier au carbone et d'acier inoxydable, y compris les aciers duplex tels que le 2507.
• Alliages de cuivre et alliages de magnésium peuvent également être coulées avec succès dans des moules en sable imprégnés de résine furane.

En ce qui concerne les moules, 3DPTEK a développé près de 30 formules de matériaux et de procédés pour la coulée d'aluminium, de fonte, de cuivre, de magnésium et d'acier, et utilise du sable de quartz, du sable enrobé, du sable céramique et de la céramsite selon l'application. Le sable à base de résine furane est la norme pour l'aluminium, la fonte et les alliages de cuivre ; le sable à base de résine phénolique est utilisé pour l'acier.

Dans quels cas le moulage au sable sans modèle offre-t-il le meilleur rapport qualité-prix ?

Le procédé sans gabarit prend tout son sens lorsque la géométrie est complexe, que les volumes sont faibles ou que les délais sont serrés :

• Automobile — blocs-moteurs et culasses, carters de moteur à refroidissement par eau, sous-châssis courbés. Les pièces moulées présentant une structure complexe bénéficient de moules imprimés d’un seul tenant et d’un délai de livraison des échantillons de 15 jours. Voir Pièces moulées pour l'automobile.
• Pompes, vannes et équipement maritime — des roues, des corps de pompe et de vanne présentant des surfaces courbes complexes et des passages d'écoulement internes qu'il serait difficile, voire impossible, d'usiner à partir d'un gabarit. Voir Pièces moulées pour le secteur maritime, les pompes et les vannes.
• Aérospatiale et défense — des noyaux de sable complexes pour des composants à parois minces et à haute intégrité ; regroupement d’ensembles composés de plusieurs pièces en une seule pièce moulée. Voir Pièces moulées pour l'aérospatiale.
• Énergie — les carters d’éoliennes, les pièces moulées pour les installations GIS UHV et d’autres composants de grande taille pour lesquels la fabrication des modèles-maîtres est coûteuse et les délais de fabrication longs. Voir Pièces moulées pour le secteur de l'énergie.
• Engins lourds et construction — pièces de grande taille, en exemplaire unique ou en petites séries, sans fabrication de modèle. Voir Pièces moulées pour engins de chantier.
• Art et architecture — des sculptures en bronze et des pièces moulées décoratives, où chaque pièce est unique. Voir Moulage d'œuvres d'art et d'architecture.

À lire également : Moulage sans modèle pour le prototypage · Moulage rapide pour pompes et vannes · Le moulage numérique en fonderie

Résultats concrets : ce que révèlent les chiffres

Les données de production issues des fonderies de 3DPTEK illustrent concrètement les avantages du moulage sans modèle :

Partie	Matériau	Configuration	Résultat
Bloc-moteur	Fonte grise HT250	Moule en sable imprimé en 3D, moulage par gravité	2 pièces livrées dans 35 jours
Bloc-moteur (520 × 430 × 426 mm)	Fonte ductile QT400	Moule en sable imprimé en 3D, moulage par gravité	5 pièces dans 45 jours — 70% de temps gagné
Boîtier à refroidissement par eau	Aluminium ZL101A, T6	Moule en sable imprimé en 3D, moulage à basse pression	3 pièces issues du prototypage rapide en 30 jours
Culasse monocylindre	Aluminium ZL101A, T6	Moule en sable imprimé en 3D, moulage par gravité	5 pièces dans 15 jours
Sous-châssis automobile incurvé	Aluminium	Moule à surface entièrement courbe imprimé en 3D	Exemple dans 15 jours

Il s'agit là de projets de développement et de petites séries — exactement le domaine dans lequel le moulage sans modèle est destiné à s'imposer. Remarquez la tendance : des jours, et non des mois, et aucun outillage de modèle à aucun maillon de la chaîne d'approvisionnement. Pour replacer cela dans le contexte de l'ensemble du secteur, le Société américaine de la fonderie publie des données comparatives sur les fonderies.

Comment se lancer avec 3DPTEK

Il n'est pas nécessaire de posséder une imprimante 3D à sable pour recourir au moulage sans modèle. 3DPTEK maîtrise les deux aspects du processus :

• Service de moulage — envoyez votre fichier CAO, recevez une analyse DFM et obtenez un devis pour Moulage rapide ou Impression 3D de moules et de noyaux en sable. C'est cette même équipe qui conçoit le système d'alimentation, imprime le moule, coule l'alliage et livre les pièces moulées finies ou semi-finies.
• Imprimantes 3D à sable — si vous souhaitez disposer de cette capacité en interne, le Imprimantes 3D à sable La gamme s'étend de la série J1800 jusqu'aux systèmes grand format J4000 et J4000Pro, et comprend des services d'assistance, des formations et des systèmes de reliure.

Dans tous les cas, le moyen le plus rapide est d'envoyer une pièce : Demander un devis. Si vous comparez différents fournisseurs, notre Guide pour choisir un prestataire de services de moulage au sable présente les critères d'évaluation et les questions à poser.

Foire aux questions

Quelle est la différence entre le moulage au sable sans modèle et le moulage au sable traditionnel ?
Dans le moulage au sable traditionnel, le moule est façonné autour d'un modèle physique ; dans le moulage au sable sans modèle, le moule en sable est imprimé en 3D directement à partir du fichier CAO. Le modèle est ainsi supprimé, tout comme son coût, son délai de fabrication et les contraintes de conception qu'il implique.

Quel est le degré de précision du moulage au sable sans modèle ?
Les données de production fournies par 3DPTEK indiquent une précision dimensionnelle d'environ ±0,3 mm pour des éléments mesurant jusqu'à 300 mm (en fonction de la machine), contre environ ±1 mm pour l'outillage traditionnel. La qualité de surface passe de Ra > 50 µm à Ra < 25 µm.

Quelle est la taille maximale d'une pièce ?
La plus grande imprimante à sable de série, la 3DPTEK-J4000Pro, permet de fabriquer des moules d'une taille maximale de 4 000 × 2 500 × 1 500 mm en une seule pièce (le modèle J4000 atteint 4 000 × 2 500 × 1 500 mm). Les pièces dont les dimensions dépassent ces limites peuvent tout de même être moulées en imprimant des moules segmentés puis en les assemblant.

Quels métaux peut-on couler à l'aide de moules en sable imprimés en 3D ?
Alliages d'aluminium, fonte grise et fonte ductile, aciers au carbone et aciers inoxydables (y compris les nuances duplex), alliages de cuivre et alliages de magnésium — la même gamme que pour le moulage au sable classique.

À quel point la coulée sans modèle est-elle plus rapide que la coulée traditionnelle ?
La fabrication d'un modèle traditionnel prend généralement entre 10 et 25 jours. Avec un moule imprimé en 3D, les premières pièces sont généralement livrées dans un délai total de 15 à 45 jours, et le cycle global représente environ un cinquième de celui du procédé traditionnel pour les commandes d'échantillons.

Le moulage sans modèle est-il rentable pour la production en série ?
Pour les très grands volumes, le moulage traditionnel à partir d'un modèle revient généralement moins cher à l'unité, car le coût du modèle est amorti. Le moulage sans modèle est la solution la plus économique pour les prototypes, les pièces uniques, les petits volumes et les géométries complexes qui nécessiteraient un outillage coûteux.

Conclusion

En 2026, le moulage au sable sans modèle est un procédé de production abouti, et non plus une expérience. Il élimine le modèle de la chaîne d’approvisionnement du moulage — le coût de l’outillage, le délai d’attente de 10 à 25 jours, l’espace de stockage et les contraintes de conception imposées par un modèle physique — et les remplace par un fichier CAO et une imprimante. Pour les prototypes, les pièces uniques, les petites séries et les pièces trop complexes pour être moulées à l'aide d'un modèle, ce procédé est souvent à la fois plus rapide et moins coûteux que le moulage au sable traditionnel, tout en offrant une meilleure précision et une meilleure qualité de surface.

Lectures complémentaires

Comparez les itinéraires en détail : Moulage au sable traditionnel vs moulage au sable sans modèle — cinq différences clés, et moulage sans modèle pour le prototypage.

Au final, tout dépend du volume, des dimensions et de la géométrie de votre pièce. Si votre projet se situe dans un domaine où les modèles constituent un goulot d’étranglement, le moulage sans modèle mérite que vous demandiez un devis. Envoyez votre fichier CAO à 3DPTEK pour une analyse DFM et un devis — et découvrez à quelle vitesse une pièce “ sans modèle ” peut devenir une pièce moulée entre vos mains.