모래 3D 프린팅의 원리: CAD 파일에서 주조까지 7단계

모래 3D 프린팅은 처음 접했을 때 마치 마법처럼 보입니다. CAD 파일을 입력하면 몇 시간 후 완성된 모래 주형이나 코어가 나오는데, 패턴도, 공구도 필요 없고, 패턴 제작소를 기다릴 필요도 없습니다. 하지만 이 공정은 사실 전 세계 주조 업체들이 현재 매일 시행하고 있는, 간단하고 재현성이 매우 높은 생산 워크플로우입니다.

주조 공장에서 모래 3D 프린팅을 도입할지 검토 중이라면 — 장비 구매 형태이든 외주 서비스 형태이든 — CAD 파일에서 완성된 주물까지의 전 과정을 정확히 파악해야 합니다. 이 가이드는 디지털 파일 준비부터 주입 및 진동 탈형에 이르기까지 전체 공정을 7단계로 상세히 안내하며, 실제 작업 현장에서 중요한 기계 파라미터, 재료 및 소요 시간을 제시합니다.

이 과정을 마치면, 모래 3D 프린팅의 작동 원리를 충분히 이해하게 되어 직접 부품을 설계하고, 인쇄 소요 시간을 예측하며, 장비 공급업체나 모래 3D 프린팅 서비스 업체로부터 견적을 비교할 때 적절한 질문을 할 수 있게 될 것입니다.

7단계 워크플로우 개요

기계 크기와 관계없이 모든 모래 3D 프린팅 작업은 동일한 디지털-물리적 파이프라인을 따릅니다. 프린팅 자체는 바인더 제팅: 프린트헤드가 주조 모래의 얇은 층 위에 액체 결합제를 도포하여, 층층이 쌓아가며 주형이나 심을 만들어 냅니다. 프린터에 들어가기 전의 모든 과정은 디지털 준비 작업이며, 그 이후의 모든 과정은 익숙한 주조 작업입니다.

단계	무슨 일이 일어날까요?	출력
1	CAD 모델(부품, 게이트, 라이저)을 준비합니다.	인쇄 가능한 3D 모델
2	모델을 층별로 분할합니다	레이어별 데이터가 포함된 파일 인쇄
3	재도포: 모래를 새로 한 층 펴 바르세요	0.2–0.5 mm 두께의 균일한 모래층
4	바인더 제팅: 단면 인쇄	접착 모래층
5	파우더 제거: 흩어진 모래 제거	거친 모래 주형 또는 코어
6	처리, 도장, 검사	튼튼하고 바로 주조할 수 있는 금형
7	조립, 따르기, 마무리	주조 완료

핵심적인 통찰은 1~6단계가 패턴 제작과 코어 박스를 완전히 대체한다는 점입니다. 형상은 물리적 공구가 아닌 디지털 파일에 담겨 있으며, 바로 이 때문에 이 공정을 ‘패턴리스 주조’라고 부릅니다. 툴링 비용 및 리드 타임을 포함한 패턴리스 주조와 기존 모래 주조의 전체적인 비교 내용은 당사의 패턴을 사용하지 않는 모래 주조 가이드.

1단계: CAD 모델 준비하기

모든 모래 3D 프린팅은 견고한 3D 모델에서 시작됩니다. 주조 작업의 경우, 이 모델은 단순히 완성된 부품의 형상만을 의미하는 것이 아니라, 부품은 물론 게이트 시스템, 러너, 라이저, 그리고 필요한 모든 가공 여유를 포함한 전체 주조 패키지를 의미합니다.

금형은 패턴을 감싸서 성형하는 방식이 아니라 프린팅으로 제작되기 때문에, 금형 캐비티를 디지털 환경에서 직접 설계하게 됩니다. 이로 인해 가능한 작업의 범위가 달라집니다:

• 초안이 필요하지 않습니다. 패턴은 모래에서 꺼낼 수 있도록 경사 처리가 필요하지만, 3D 프린팅으로 제작된 금형은 꺼내야 할 패턴이 없기 때문에 수직면이 진정한 수직을 유지할 수 있습니다. 주조 설계상 경사 처리가 필요한 부분에만 경사를 적용하면 됩니다.
• 복잡한 코어들이 하나의 인쇄물로 통합됩니다. 코어 박스를 제작하고 코어 반쪽을 따로 경화시키는 대신, 코어를 일체형으로 프린팅합니다. 여기에는 기존의 코어 박스로는 도출할 수 없었던 내부 오일 통로, 언더컷, 채널 등도 포함됩니다.
• 벽 두께는 최소 2~3 mm 정도입니다. 푸란 바인더를 사용하는 양산용 모래 주조기는 약 2~3mm 두께의 얇은 단면을 안정적으로 고정할 수 있으며, 이는 대부분의 기존 성형 방식이 처리할 수 있는 것보다 훨씬 더 정밀합니다. 일반적으로 기계 가공해야 하는 얇은 리브와 세부 부위도 직접 주조할 수 있습니다.

CAD 부서에서도 게이트 및 라이저 전략을 사전에 확정해야 합니다. 디지털 모델은 무료로 반복 수정할 수 있기 때문에(패턴을 재가공하는 대신 수정된 버전을 다시 출력하면 됨), 주조 업체들은 대개 첫 번째 출력 전에 유동 시뮬레이션을 실행합니다. 부품이 변경되면 파일을 편집하고 다시 출력하면 되며, 폐기해야 할 패턴은 없습니다. 바로 이러한 디지털 반복 작업이 바로 그 이유입니다. CAD에서 주조까지의 워크플로는 개발 주기를 몇 주나 단축합니다..

2단계: 모델을 층으로 나누기

모델이 승인되면 STL 파일로 내보내져 기계의 슬라이싱 소프트웨어에 불러옵니다. 3DPTEK의 모래 프린터는 자체 개발한 AFSWin3DP-L V1.0 제어 소프트웨어를 실행하며, 이 소프트웨어는 STL 파일을 입력으로 받아 모델의 위치와 크기를 조정할 수 있게 해주고, 프린터가 실행할 수 있도록 모델을 층별로 분할된 명령어로 변환합니다.

이 단계에서 설정되는 두 가지 매개변수가 작업의 대부분을 정의합니다:

• 층 두께. 산업용 모래 프린터는 다음 속도로 작동합니다. 층당 0.2–0.5 mm (J4000Pro는 0.5~0.8mm 두께로 제작됩니다). 층이 얇을수록 표면 디테일이 더 정교해지지만, 부품당 층 수가 늘어나는 만큼 제작 시간도 더 오래 걸립니다. 대부분의 주조 금형은 실용적인 균형을 고려해 0.3~0.5mm 두께로 제작됩니다.
• 프린트헤드 해상도. 3DPTEK의 모든 샌드 프린터는 다음 속도로 출력합니다. 400 dpi, 이는 단면의 횡방향 세부 사항을 결정합니다.

슬라이서는 각 층을 2차원 이미지로 변환하고, 제어 시스템은 해당 이미지를 해당 층에 대한 정확한 바인더 도포 패턴으로 변환합니다. 바로 이 단계에서 기계의 명시된 정밀도가 실제로 발휘됩니다. J1800 및 J2500급 프린터는 300 mm 이하의 형상에서 ±0.3 mm 그리고 그보다 ±0.5 mm 위. 대형 포맷의 J4000/J4000Pro는 ±0.5 mm ~ 500 mm. 대부분의 주조 공차는 ±0.5~1.0 mm 범위 내에 있으므로, 이러한 수치는 대다수 부품의 도면 요구 사항을 충분히 충족합니다.

3단계: 다시 도포하기 — 모래를 새로 한 층 펴 바르기

이제 물리적 공정이 시작됩니다. 기계 내부에서 리코터가 빌드 플랫폼 전체에 주조 모래를 새롭고 고르게 도포합니다. 층 두께는 슬라이스 파일에 설정되어 있으며, 기계는 작업이 완료될 때까지 이 재도포 주기를 수백 번에서 수천 번 반복합니다.

이 모래는 주조 공장에서 일반적으로 사용되는 소모품입니다: 규사 (일반적으로 70~140 메쉬) 또는 세라마이트 모래, 필요한 합금과 표면 처리에 따라 다릅니다. 3DPTEK 장비의 모래 시스템은 개방형으로, 사용자가 직접 모래 공급원을 검증해야 하며, 이는 인쇄의 장기적인 경제성에 중요한 요소입니다. 모래는 외부 호퍼에서 자동으로 공급되며, 과잉 분말은 회수되어 시스템으로 되돌려져 재사용됩니다. 모래 회수 라인을 통해 주조 업체들은 모래의 약 95%를 주조 공정에 다시 투입할 수 있습니다.

리코터는 각 층이 이전 층 위에 쌓이기 때문에 정밀해야 합니다. 양산용 장비에는 고정밀 선형 운동으로 구동되는 진동식 또는 듀얼 스크레이퍼 리코터가 사용됩니다. 3DPTEK의 리코터는 양쪽에 스크레이퍼를 장착하여 양방향으로 도포하며, 빈 왕복 이동 없이 양방향 이동 경로 모두에 모래를 도포합니다. 주조 모래 3D 프린팅 장비에 대한 중국 국가 표준인 GB/T 42156-2023은 리코터의 균일도 편차를 5% 이내로 제한하고 있습니다. 기계 위치 결정 정밀도는 0.05mm, 반복 정밀도는 0.02mm로 규정되어 있으며, 이는 일관된 금형 제작을 뒷받침하는 기계적 정확성입니다.

4단계: 바인더 제팅 — 바인더를 사용하여 단면 인쇄하기

각 재도포 과정이 끝날 때마다 프린트 헤드가 플랫폼을 가로질러, 해당 층이 고체화되어야 할 위치에만 바인더를 도포합니다. 이는 마치 잉크젯 프린터가 종이에 잉크를 뿌리는 것과 같은 원리이지만, 모래 위에 액체 수지를 도포한다는 점이 다릅니다. 모래 주형 프린팅은 바인더 제팅 기술 중 가장 확립된 생산 응용 분야이며, 모든 3DPTEK J-시리즈 기계의 기반이 되는 기술입니다.

바인더 시스템은 이 기계의 핵심입니다. 3DPTEK의 프린터는 음압식 잉크 공급 바인더를 지속적으로 순환시켜 프린트 헤드의 잉크 공급 상태를 유지하고 노즐 막힘을 방지합니다. 이 헤드는 400 dpi, 정밀 리니어 드라이브를 탑재하고 있으며, 사이클 시간을 단축하기 위해 양방향으로 인쇄합니다. 프린트 헤드는 작업 사이에 자동으로 세척되며, 수리가 가능합니다. 주조 공장 환경에서 1~2년 정도 사용하면 마모되는 헤드의 경우, 대체로 교체하지 않고 수리할 수 있습니다.

생산용 모래 인쇄에는 두 가지 바인더 계열이 사용됩니다:

• 푸란 수지 — 대부분의 주조 작업에서 핵심 역할을 하는 장비입니다. 3D 프린팅으로 제작된 푸란 모래는 1.5–2.5 MPa 인장 강도, 최소 벽 두께가 2–3 mm를 유지하며, 알루미늄, 구리, 철, 강철 주조에 모두 적합합니다. 가스 발생량은 적으며 — 약 850 °C에서 8–11 ml/g — 즉, 주조품의 기포 결함이 줄어든다는 뜻입니다.
• 페놀 수지 — 애플리케이션에 다른 열적 특성이 필요한 경우의 대안.

이 바인더는 3D 프린팅에 특화되어 제조되었으며(점도가 낮아 프린트헤드를 통해 안정적으로 흐릅니다), 이것이 바로 프린팅된 금형이 기존의 푸란 경화형 금형과 다른 특성을 보이는 이유 중 하나입니다. 그런 다음 기계는 제작이 완료될 때까지 ‘층을 펴 바르기’와 ‘층을 프린팅하기’라는 두 가지 핵심 작업을 번갈아 수행합니다. 생산용 기계는 교대로 작동하는 듀얼 빌드 박스, 한 대는 인쇄를 진행하는 동안 다른 한 대는 출력물을 꺼내고 다음 작업을 준비하며, 자동 이송 시스템이 프린터, 세척 스테이션, 경화 스테이션 간에 상자를 이동시켜 프린터가 절대 유휴 상태가 되지 않도록 합니다. 이것이 바로 J2500이 시간당 약 240kg의 모래를 처리하면서도 레이어당 14~20초의 사이클 시간을 유지하는 비결입니다. J1800부터 플래그십 모델인 J4000Pro에 이르기까지 속도가 어떻게 달라지는지 확인하려면, 당사의 모래 3D 프린터 구매 가이드 전체 라인업을 소개합니다.

5단계: 분말 제거 — 느슨한 모래에서 금형을 분리하기

제작이 완료되면, 금형이나 코어는 여전히 뭉치지 않은 모래 속에 파묻혀 있습니다. 제작 상자는 세척 스테이션으로 이동하며, 그곳에서 플랫폼이 서서히 들어 올려지고, 작업자나 진공 및 브러시 시스템이 부품 주변과 내부의 뭉치지 않은 모래를 제거합니다.

이 단계는 초보 사용자들이 보통 생각하는 것보다 더 세심한 계획이 필요합니다. 모든 내부 공동과 코어 프린트 내부의 흩어진 모래는 제거할 수 있어야 하므로, 설계자들은 분말이 빠져나갈 수 있도록 작은 접근 지점을 추가하거나 코어의 방향을 조정합니다. 또한 이는 첫 번째 물리적 품질 점검 단계이기도 합니다. 접착에 실패한 레이어나 취급하기에 너무 취약한 형상은, 해당 부품에 더 많은 투자를 하기 전에 이 단계에서 드러나게 됩니다.

빌드 박스에서 나오는 것은 완전한 금형 및 코어 세트로, 일반적으로 별도의 코어 박스가 필요한 내부 코어까지 포함되어 있습니다. 위 이미지는 기존의 코어 블로잉 방식으로는 제작하기 비실용적이거나 아예 불가능한, 바로 그와 같은 복잡한 내부 구조를 가진 프린팅된 코어와 금형을 보여줍니다. 현재 여러 부품으로 주조된 후 조립되는 조립체를 고려할 때, 이러한 단일 빌드 기능은 3D 프린팅을 선택해야 할 가장 강력한 근거 중 하나입니다.

세정 스테이션에서 제거된 모래는 폐기물이 아닙니다. 이 모래는 바닥 아래에 설치된 회수 시스템을 통해 수집되어 호퍼로 이송된 후, 프린터의 공급 장치로 되돌려지거나 재생 처리로 보내집니다. 재생 처리 장비를 활용하면 제작 용량의 대부분을 재사용할 수 있으며, 이는 금형당 소모품 비용이 낮게 유지되는 숨은 이유 중 하나입니다. 금형당 실제 프린팅 비용이 어떻게 산정되는지에 대한 투명한 분석은 당사의 3D 모래 프린팅 비용 안내.

6단계: 경화, 도장 및 검사

방금 분말을 제거한 금형은 접합되었지만 아직 완전한 강도를 얻지는 못했습니다. 그 다음에는 두 가지 일이 일어납니다:

• 경화. 푸란 결합 방식의 3D 프린팅 금형은 바인더가 경화됨에 따라 최종 강도를 얻게 되며, 정확한 경화 시간은 수지 종류, 주변 환경 조건 및 부품 크기에 따라 달라집니다. 일관된 프린팅 품질을 위해 기계 환경(22–28 °C, 30–50% 습도)이 제어되며, 바인더의 반응이 완료되는 동안 전용 경화 스테이션이 부품을 고정합니다. 그 결과, 파손 없이 취급, 코팅 및 주입이 가능한 금형이 완성됩니다.
• 코팅. 대부분의 주형에는 주입 전에 내화물 코팅이 이루어집니다. 이 코팅은 기존 모래 주조와 마찬가지로 표면 마감을 조절하고 금속이 모래 속으로 침투하는 것을 방지합니다. 예: 1,500–1,600 °C의 강철과 같이 까다로운 합금의 경우, 코팅 배합은 합금별 공정 과정의 일부입니다. 이는 주조 업체들이 3D 프린팅을 도입할 때 기존의 코팅 노하우를 유지하는 주된 이유 중 하나입니다.

이 단계의 검사는 빠르지만 매우 중요합니다. 도면을 기준으로 주요 치수를 확인하고, 금형에 정확하게 맞물려야 하는 코어 프린트를 점검하며, 접착되지 않은 부분이 남아 있지 않은지 확인해야 합니다. 이 금형은 CAD 데이터를 기반으로 프린팅되었기 때문에 부품 간 치수 일관성이 매우 뛰어납니다. 따라서 소량 생산 시에도 동일한 파일을 사용하여 똑같이 재프린팅할 수 있습니다. 패턴을 사용하지 않는 주조 시제품 제작 가이드 보여준다.

7단계: 조립, 부어 넣기, 마무리

이 단계부터는 일반적인 모래 주조 공정을 따릅니다. 코어를 주형에 넣고, 주형 반쪽을 닫아 고정시킨 뒤, 조립된 주형을 주입대로 옮깁니다.

• 쏟아지다. 1단계에서 설계한 게이트 시스템을 통해 용융 금속이 캐비티를 채웁니다. 프린팅된 푸란 금형은 가스 발생량이 적고 투과성이 우수하기 때문에, 주입 과정이 예측 가능하게 진행됩니다. 즉, 가스 함량이 높은 금형에 비해 기포나 가스 결함이 적습니다.
• 정리. 경화 및 냉각이 완료된 후, 금형은 진동 분리대에서 분해됩니다. 결합제 시스템이 일반적인 주조 모래 시스템이므로, 사용 후 모래는 매립지로 보내지 않고 재생 처리할 수 있습니다.
• 마무리. 사양에 따라 필요한 경우 주조품에 열처리를 실시하고, 주입구와 라이저를 절단하며, 플래시와 버를 제거한 뒤, 부품에 샌드블라스팅 또는 기계 가공을 통해 최종 치수에 맞춥니다.

기존 주조 방식과의 작업 흐름 차이는 전적으로 상류 공정에 있습니다. 주조소 측의 공정—주입, 진동 탈형, 열처리, 정삭—은 귀사 팀이 이미 보유하고 있는 기술과 동일합니다. 3D 프린팅이 변화시키는 부분은 예전에는 몇 주가 걸리던 금형 제작 단계입니다. 즉, 모형, 코어 박스 및 이에 소요되던 리드 타임이 사라진 것입니다.

7단계로 리드 타임을 단축하는 방법

전 과정에 걸친 효과는 측정 가능합니다. 기존의 시제품 제작에는 거푸집과 코어 박스가 필요하며, 일반적으로 첫 주조 전까지 4~12주의 금형 제작 리드 타임이 소요됩니다. 반면 3D 프린팅으로 제작된 시제품은 이러한 과정이 전혀 필요하지 않습니다. 현실적인 시제품 제작 일정은 다음과 같습니다:

• 1~2일차: CAD 모델 준비, 게이트 설계, 슬라이싱.
• 2~3일차: 인쇄. J1800급 기계의 경우 레이어당 18~23초가 소요되며, 일반적인 소형 금형은 하룻밤 사이에 완성됩니다. 또한 약 2.7톤의 모래를 사용하는 J2500의 전체 제작 시간은 레이어 두께와 부품 밀도에 따라 대략 12~17시간 정도 걸립니다.
• 3~4일차: 분말 제거, 경화, 도장, 검사.
• 4~5일차: 코어 설정, 금형 닫기, 주입.

다시 말해, 먼저 주 단위가 아닌 일 단위로 계산하는 것 — 바로 이것이 펌프, 밸브 및 시제품용 신속 주조 그리고 더 광범위한 주조 산업의 디지털 캐스팅 전환.

설계가 변경될 때 시간 절감 효과는 더욱 커집니다. 패턴을 수정하려면 패턴 제작소에서 며칠을 소요해야 하고 새로운 금형 제작 비용도 발생하지만, 3D 프린팅 금형을 수정하는 것은 파일을 편집하고 하룻밤 사이에 다시 출력하기만 하면 됩니다. 제품 개발의 경우, 이로 인해 “다음 달에 수정된 제품을 주조한다”는 계획이 “내일 수정된 제품을 주조한다”로 바뀝니다. 같은 논리가 생산 유연성에도 적용됩니다. 고객의 주문이 변경되면, 패턴 공장의 작업을 기다릴 필요 없이 오늘 밤 바로 수정된 금형을 출력하면 됩니다. 소량 생산이나 예비 부품 생산의 경우, 이러한 신속한 대응은 금형 비용 절감 효과 그 자체보다 더 큰 가치를 지닐 때가 많습니다. 이에 대한 투자 회수 계산은 당사의 모래 3D 프린터 손익분기점 가이드. 또한 양산 단계에서는 유연하고 금형 비용이 적은 모델이 바로 다음과 같은 산업 단체들이 추구하는 바로 그 모델입니다. 미국 주조학회 ‘스마트하고 친환경적인 주조’라고 설명할 수 있는데, 이는 물리적 재고를 디지털 파일이 대체하는 것을 의미합니다.

위의 7단계는 다음과 같은 시스템에서 실행됩니다. 3DPTEK J1800S, 3DPTEK J2500 그리고 3DPTEK J4000, 금형 크기에 따라 다릅니다.

자주 묻는 질문

모래 주형을 3D 프린팅하는 데 얼마나 걸리나요? 이는 크기와 레이어 두께에 따라 달라집니다. J1800급 기계에서 작은 금형을 18~23초/레이어 속도로 인쇄하면 하룻밤이면 완성되며; 약 2.7t의 모래로 구성된 J2500의 전체 제작에는 대략 12~17시간이 소요되며, 플래그십 모델인 J4000Pro는 가장 큰 일체형 금형의 경우 시간당 1,090~1,744L를 출력합니다. 디지털 준비 및 후처리 과정에는 각각 약 하루씩 추가 시간이 소요됩니다.

모래 3D 프린팅과 바인더 제팅의 차이점은 무엇인가요? 이 두 과정은 동일한 원리로 이루어집니다. 주조용 모래 3D 프린팅은 바인더 제팅(binder jetting) 방식입니다. 즉, 프린트 헤드가 얇은 모래 층 위에 액체 바인더를 도포하여 주형이나 심을 제작하는 방식입니다. 바인더 제팅은 이 기술의 포괄적인 명칭이며, 모래 주형 프린팅은 이 기술에서 가장 널리 정착된 생산 응용 분야입니다. 이 원리는 저희 기사에서 다룬 바와 같이 바인더 제팅 기술 가이드.

모래 3D 프린팅을 할 때도 여전히 패턴이 필요한가요? 아닙니다. 금형 형상은 CAD 파일에서 직접 출력되므로, 물리적 패터나 코어 박스를 제작할 필요가 없습니다. 이것이 바로 이 공정을 ‘패터리스 주조’라고 부르는 이유입니다. 즉, 금형 제작 단계가 디지털 파일로 대체되는 것입니다. 기존 주조 방식과의 직접적인 비교를 보시려면 당사의 전통식 대 패턴리스 모래 주조 가이드.

모래 3D 프린팅으로 대형 금형을 제작할 수 있나요? 네. 3DPTEK 제품군은 J1800의 1,800 × 1,000 × 700 mm 제작 영역부터, 유연한 성형 기술을 통해 4,000 × 2,500 × 1,500 mm 크기의 단일4m가 넘는 금형을 유연한 성형 방식으로 한 번에 출력할 수 있습니다. 대형 출력 능력은 이 기술이 시제품 제작 단계에서 양산 단계로 넘어간 주된 이유 중 하나입니다.

3D 프린팅으로 제작한 모래 주형에서는 어떤 금속을 주조할 수 있나요? 기존의 푸란 모래 주형으로 주조할 수 있는 모든 금속: 알루미늄, 구리 합금, 철, 강철. 프린팅된 주형은 가스 발생이 적고 투과성이 뛰어난 고품질의 노베이크 주형과 같은 특성을 나타내므로, 합금 선택은 기존의 모래 주조 공정과 동일한 기준을 따릅니다.

3D 프린팅으로 제작된 모래 주형은 얼마나 정확한가요? J1800/J2500급 프린터는 300mm 이하의 부재에 대해 ±0.3mm, 그 이상의 부재에 대해서는 ±0.5mm의 공차를 유지하며, J4000/J4000Pro는 500mm 이하에서 ±0.5mm의 공차를 유지합니다. 대부분의 주조 공차가 ±0.5–1.0 mm 범위 내에 있기 때문에, 프린팅된 금형은 일반적으로 가공 과정 없이도 도면 사양을 충족합니다. 코어에 더 높은 정밀도가 필요한 경우, SLS 모래 프린팅은 ±0.1 mm의 공차를 유지합니다. 두 공정을 비교하여 보시려면 당사의 SLS 대 3DP 모래 프린팅 가이드.

결론

모래 3D 프린팅은 결코 생소한 공정이 아닙니다. 이는 패턴 및 코어 박스 공구 제작 단계를 디지털 파일로 대체한 7단계의 공정입니다. CAD 준비, 슬라이싱, 재코팅, 바인더 제팅, 분말 제거, 경화, 주입: 모든 단계는 이미 잘 알려져 있으며, 사용되는 재료는 표준 주조 소모품이고, 기존의 주조 기술도 그대로 적용할 수 있습니다.

그 결과, 몇 주가 아닌 며칠 만에 첫 번째 부품을 얻을 수 있고, 새로운 금형을 제작하는 대신 재인쇄 비용만으로 설계 변경이 가능하며, 얇은 벽면, 복잡한 코어, 일체형 금형 등 기존 성형 방식으로는 달성할 수 없는 기하학적 자유도를 확보할 수 있습니다. 새로운 펌프 하우징의 시제품을 제작하든, 소량 생산용 임펠러를 생산하든, 아니면 여러 부품으로 구성된 조립체를 단일 주조품으로 통합하든, 이 공정은 모두 CAD 파일로 시작됩니다.

자신의 부품에 7단계 워크플로가 어떻게 적용되는지 확인하고 싶으시다면, 저희에게 견적 요청 귀사의 도면과 부품 목록을 바탕으로, 당사는 형상을 검토하고 게이트 및 코어 설계를 제안해 드리며, 귀사가 최종 결정을 내리기 전에 인쇄 계획과 일정을 제시해 드립니다. 설비 측면을 계획 중이시라면, 당사의 주조 공장에 샌드 3D 프린터를 도입하는 가이드 바닥 면적, 모래 취급 및 인력 배치에 관한 내용을 다룹니다.