传统铸造生产的蜡模、砂芯、砂模等要通过压蜡模具、芯盒模具来制作，制造环节复杂、周期长、耗资大。3D打印技术可满足快速制造的要求。采用激光烧结成型与传统铸造相结合的方法能够迅速地实现从设计到产品的转变，减少中间环节，加快产品投放市场的速度，节省开发成本，缩短研发周期。
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快速铸造与传统铸造的工艺流程比较
3D打印快速铸造
快速精铸
变速箱：传统工艺制造需4个月；快速铸造2天打印完成蜡型，共1个月制造出18件合格铸件毛坯。
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快速铸造工艺技术生产的CVT变速箱
试制发动机缸体：传统制造至少6个月，费用上百万；快速铸造42小时完成3D打印蜡模，熔模铸造周期20天。
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用激光烧结制作的V8发动机缸体蜡模
快速砂铸
排气管：48小时完成3D打印整套砂模。砂模和砂芯经过时效和组合后即可直接进行浇注。
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激光烧结制成的排气管砂芯和下模
缸盖气道和水套组合芯：3D打印提高了组模精度，成型时间仅用 19 小时。缸盖外模用传统方法制作，完成缸盖铸件只需约20天。
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激光烧结的发动机缸盖气道、水套组合芯